平視過去，鍋爐產(chǎn)生的煙氣直接進(jìn)入布袋除塵器，經(jīng)過吸塵、隔塵處理，消除空氣中的懸浮顆粒物后，被數(shù)條管道分別送入裝有石膏漿液的大容量脫硫塔；仰頭望去，三座150多米高的囪體聳入云天，煙囪的盡頭，沒有了舊時(shí)的濃濃煙塵，涌出的裊裊白色蒸氣，瞬間便消失在空氣中。

這是電廠嗎？

走進(jìn)北京高井熱電廠，敞開式的舊煤場、干煤棚已經(jīng)被一座座高大的脫硫塔和錯(cuò)落有致的倉罐以及封閉式儲(chǔ)煤庫代替，沒有飛揚(yáng)的塵土，即便再靠近，也能感受到舒適的空氣。“要減少環(huán)境污染，首先要做到儲(chǔ)煤場的零排放。”北京高井熱電廠黨委書記武省敦告訴記者，2005年，高井熱電廠完成了對儲(chǔ)煤場和卸煤棧橋的封閉改造，斗輪機(jī)及輸送皮帶成為煤場存取煤的主要設(shè)備，避免了發(fā)電生產(chǎn)中和存取煤過程中的揚(yáng)塵污染。

來到燃煤鍋爐現(xiàn)場，記者看到，在鍋爐布袋除塵器、煙氣脫硝裝置和煙氣脫硫裝置等系統(tǒng)設(shè)備的“保駕護(hù)航”下，鍋爐燃燒后的煙氣流經(jīng)高低溫省煤器和尾部煙道后引出進(jìn)入SCR(選擇性催化還原技術(shù))反應(yīng)器，生成對環(huán)境無害的水和氮?dú)獾姆磻?yīng)產(chǎn)物，再經(jīng)過新增的回轉(zhuǎn)式空預(yù)器后進(jìn)入布袋除塵器。

尾部煙氣從相應(yīng)的進(jìn)口煙道徐徐進(jìn)入各除塵室后，流速減慢，通過濾袋后，粉塵聚集到濾袋外表面，經(jīng)過脈沖清灰，掉進(jìn)下方的灰斗。干凈煙氣通過濾袋，到達(dá)本體頂部的凈氣室，進(jìn)入出口煙道，再經(jīng)引風(fēng)機(jī)從煙囪排入大氣。

“布袋除塵器的除塵率可達(dá)99.96%以上。”高井熱電廠發(fā)電部環(huán)保高級主管溫為民解釋說，這種近乎完全的除塵率不僅基本消除了空氣中的懸浮顆粒物，也為隨后的脫硫、脫硝、脫氮等化學(xué)處理創(chuàng)造了條件。

經(jīng)除塵處理后的煙氣進(jìn)入脫硫裝置，8臺(tái)鍋爐采用四爐一塔和兩爐一塔的布置方式，經(jīng)由石灰石上料破碎系統(tǒng)、制漿系統(tǒng)、石膏真空皮帶脫水機(jī)系統(tǒng)、事故漿液排放和儲(chǔ)備系統(tǒng)、工藝水系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)等公用系統(tǒng)，再經(jīng)脫硝處理后，煙氣從各自對應(yīng)的煙囪達(dá)標(biāo)排放。

“早在2005年，高井熱電廠就已經(jīng)將目光聚焦脫硫工程了。”武省敦說，他們采用石灰石濕法煙氣脫硫技術(shù)，對8臺(tái)鍋爐進(jìn)行了脫硫改造，2006年底全部投入運(yùn)行。8臺(tái)燃煤鍋爐配置3套脫硫裝置，包括6個(gè)工藝系統(tǒng)，工程同步安裝煙氣在線監(jiān)測系統(tǒng)，與脫硫系統(tǒng)同時(shí)運(yùn)行，監(jiān)測數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)與北京市環(huán)保局?jǐn)?shù)據(jù)聯(lián)網(wǎng)。

在分散控制的脫硫DSC控制室內(nèi)，4名值班員操控著全套脫硫裝置及其共用設(shè)備，連續(xù)翻看著50個(gè)操作畫面，現(xiàn)場巡視著數(shù)百臺(tái)脫硫設(shè)備。“2008年二氧化硫排放量與改造前相比下降了97%。經(jīng)北京市環(huán)保局多次抽測，熱電廠吸收塔出口處二氧化硫排放濃度均低于全國及歐洲標(biāo)準(zhǔn)限制值，脫硫效率可達(dá)97%以上。”溫為民說，不僅如此，脫硫副產(chǎn)品石膏純度達(dá)到92%，全部綜合利用，脫硫產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后也可循環(huán)利用，做到廢水零排放。

“為進(jìn)一步降低氮氧化物的排放量，2007 年，高井熱電廠采用選擇性催化還原技術(shù)，對全廠鍋爐進(jìn)行脫硝改造，同時(shí)對原鍋爐相應(yīng)設(shè)備進(jìn)行了改造。”武省敦說，2008年投入運(yùn)行后，脫硝效率可達(dá) 90%，氮氧化物排放量與改造前相比減少了74.9%，高井熱電廠脫硝改造工程也被列為國家示范工程。

展望企業(yè)的未來，武省敦給記者描繪的是一幅“綠色”藍(lán)圖：“電廠沖灰沖渣水將全部采用封閉式循環(huán)使用，達(dá)到零排放，工業(yè)用水也要全部使用中水，以節(jié)約大量地表水資源……”

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