脫硝產業(yè)啟動 催化劑市場競爭凸現
環(huán)保部制定的《火電廠大氣污染物排放標準》(終稿)即將“落地”，這一被稱為“史上最嚴苛”的火電環(huán)保標準，因其規(guī)定的包括氮氧化物及汞含量在內的火電廠煙氣排放濃度限值超過歐美，一方面觸動本已負債經營的火電廠脆弱的神經，另一方面也催生著逾3000億元火電脫硝市場的爆發(fā)。
大幕將啟，火電廠及脫硝公司是否已進入“臨戰(zhàn)”狀態(tài)？火電脫硝市場如何借鑒過去五年脫硫歷程積累的經驗教訓？帶著這些問題，中國證券報記者進行了深入采訪，得出的結論是：脫硝產業(yè)已經啟動，催化劑市場競爭硝煙彌漫，相關盈利模式也在積極探尋中，而標準的嚴格執(zhí)行將是未來脫硝產業(yè)健康有序發(fā)展的關鍵。
7月15日，中國證券報記者來到重慶九龍電力集團旗下中電投遠達環(huán)保公司建成的國內最大的原煙氣凈化綜合實驗基地現場。裝機60萬千瓦的火電廠機組鍋爐上連接著各種管道，隨行技術人員告訴中國證券報記者，燃煤機組排放出的煙氣就通過這些管道分別進入脫硝、除塵、脫硫和脫汞等工藝流程，最終完成污染物排放限值控制。
“正是在這個實驗基地基礎上，遠達環(huán)保開始提高脫硫、脫硝效率，優(yōu)化工藝設計，并進行項目經營模式的探索。”九龍電力公司總經理劉藝對中國證券報記者表示，經過11年的不懈努力，如今遠達環(huán)保已成為國內火電脫硫脫硝領域的領軍企業(yè)之一。
打造成熟盈利模式是火電脫硫脫硝產業(yè)的核心命題。在過去5年的脫硫領域，包括遠達環(huán)保在內的眾多專業(yè)脫硫脫硝公司主要采用的是EPC模式(工程總承包)。中國科學院過程工程研究所余劍博士告訴中國證券報記者，火電脫硫主要采用工程招標方式，中標脫硫公司采用EPC模式只是將設施安裝到位后即退出，并不參與后期運營，客觀上造成電廠盡力壓價、脫硫公司惡性競爭、在低價擠壓下追求利潤的局面。低價項目相繼出現一系列質量問題，如部分煙氣脫硫裝置質量不過關、脫硫設施投運率低。
此后，政策上開始推行脫硫特許權招標，通過引入脫硫公司參與電廠運營以提高企業(yè)收益。據劉藝介紹，九龍電力近兩年開始積極參與特許權投標，公司近期通過定向增發(fā)募資收購了公司控股股東中電投旗下9個特許經營項目，公司目前所擁有的脫硫特許經營項目總裝機已達1200萬千瓦。“按照火電機組年上網利用小時平均數為4000-5000小時和1.5分/千瓦時的現行補貼政策，全部投入運行后，每年新增收入將超過5億元。”劉藝說。
中國環(huán)保協(xié)會鍋爐爐窯脫硫除塵專委會一位專家告訴中國證券報記者，在特許經營模式下，脫硫公司可以享受政府的電價補貼，但脫硫電價一般由電網支付給發(fā)電企業(yè)，再由發(fā)電企業(yè)支付給脫硫企業(yè)，而非直接補給脫硫公司，因此，這顯然利于背靠大電力集團優(yōu)勢的九龍電力、國電龍源環(huán)保等企業(yè)。
對于廣大中小企業(yè)來說，特許經營權即使拿到，也有可能被拖延支付電價補貼款，因此需尋找更靠譜的盈利模式。據了解，湖南永清環(huán)保公司就在EPC模式之外，開始嘗試EPC+C模式，即引入后續(xù)的托管運營(C)，工程毛利率遠高于EPC.
劉藝表示，脫硫市場的模式探索將可以沿用到脫硝市場，未來還可以推行目前在其他工程領域日漸成熟的BOT和EMC(合同能源管理)模式，以進一步提高項目綜合收益。
催化劑市場競爭已現潮涌
伴隨著工程市場漸漸啟動，占工程總成本40%以上的脫硝催化劑領域被看作另一片藍海。據了解，目前國內尚無完全自主研發(fā)的催化劑生產工藝，技術多從日本和美國引進，企業(yè)進入該產業(yè)領域技術門檻相對較低。加之生產催化劑的鈦白粉、三氧化二釩等原料載體獲取相對容易，導致市場同質化競爭局面漸漸顯現。目前，國內從事脫硝催化劑生產的企業(yè)已達10余家。
在九龍電力下屬的重慶遠達催化劑公司生產車間，中國證券報記者看到，在原料經過攪拌、擠壓、煅燒烘干、切割成型等一系列工序后，一塊塊類似蜂窩煤狀的催化劑便制出成品。據該公司綜合部負責人程振恒介紹，公司投資3億元并于2009年投產的一期生產線，目前催化劑年產能已達1萬立方米，這一產能規(guī)模目前在國內居于前列。
催化劑平均每3年要更換一次，有分析測算，“十二五 ”期間脫硝市場對催化劑的需求量每年將達到10-12萬立方米，市場規(guī)模高達500億元。目前國內啟動實施的脫硝工程項目，業(yè)主單位在催化劑工藝選擇上亦采取單獨招標制，從而可能進一步加劇催化劑市場的無序競爭。
對于即將面臨的市場競爭挑戰(zhàn)，劉藝顯得信心十足。他告訴中國證券報記者，公司作為目前國內為數不多的規(guī)；a脫硝催化劑的龍頭供應商，訂單數已累計達上萬立方米。這兩年遠達催化劑已在業(yè)內積累起的品牌價值和技術領先實力是公司的主要優(yōu)勢。此外，公司在催化劑生產工藝上，已開始研發(fā)集除塵、脫硫、脫硝和脫汞于一體的催化劑和工程設計工藝，這一方面能提高煙氣污染物排放的綜合處理效率，同時可節(jié)省工程造價成本，經濟效益更顯著。“比如我們正在研發(fā)的脫硝、脫汞催化劑一體化技術，通過減少單獨設置脫汞工藝的投入，在使工程單位造價減少15%以上的同時，還便于脫硝和脫汞的運營集約化管理。”他說。
余劍表示，從目前整個產業(yè)發(fā)展態(tài)勢上來看，催化劑的市場需求可能會緊隨工程建設率先進入井噴式發(fā)展階段，激烈的市場競爭已是山雨欲來。更值得注意的是，目前國內眾多催化劑原料鈦白粉生產企業(yè)紛紛謀定擴產計劃，意圖分得火電脫硝市場的“一杯羹”。在此情況下，需要多涌現些諸如遠達環(huán)保這樣的龍頭企業(yè)，以技術和工藝創(chuàng)新來帶動產業(yè)升級發(fā)展，避免盲目低水平競爭。
脫硝或重演脫硫不良記錄
相比于乙方(脫硝工程及產品公司)的“摩拳擦掌”，作為甲方的電廠方面情緒則相對復雜很多。一方面，面對嚴苛的排放標準要求，他們希望最終出臺的終稿能降低上限值指標；另一方面，電廠更多寄望于脫硝電價補貼政策的及時出臺。
在排放限值指標上，環(huán)保部人士日前明確表示“不會放松”。而在電價補貼上，中電聯(lián)相關人士向中國證券報記者透露，將可能執(zhí)行每度電補貼1.2分的標準。
對于1.2分的補貼標準，一位來自西南地區(qū)的電廠人士稱，目前煙氣脫硝工程的成本投入為200元/千瓦左右，電廠現役和擬新建的裝機規(guī)模合計300萬千瓦，脫硝成本高達6億元。但按照電廠年均發(fā)60億度電量核算，1.2分/度的標準5年內獲得的補貼總額為3.6億元，遠少于6億元的成本投入。但另一位來自東北電廠的人士則表示，1.2分/度的補貼標準能彌補成本投入。
為何會出現兩種截然不同的聲音？一位資深業(yè)內人士向中國證券報記者透露了其中的究竟。原來，根據過去5年煙氣脫硫的歷史，一些電廠表面上迎合政策要求實施機組脫硫改造，但實際上卻想盡辦法逃避環(huán)保責任。其中最常見的便是在為避免煙氣脫硫管道堵塞導致停機而增設的煙氣排放旁路上做文章。按照要求，旁路在未出現停機風險下必須處于關閉狀態(tài)，但電廠經常開啟這些旁路，甚至人為增設更多旁路來排放煙氣。在此情況下，旁路排出的煙氣降低了脫硫管道排出的煙氣硫分含量，便能輕松糊弄定期的環(huán)保檢查。“最終形成的結果是電廠白拿了電價補貼，煙氣脫硫成本投入甚少，這樣自然不覺得虧。”
為防止過去煙氣脫硫領域的種種不良現象在今后的脫硝領域再次重演，環(huán)保部在近日公布的“十二五”大氣污染物防治規(guī)劃中明確要求，對于電廠鍋爐增設的非必要煙氣旁路未來必須要清除，同時將加大脫硫及未來的脫硝審查力度和專業(yè)水平。
劉藝對中國證券報記者表示，《標準》的嚴要求體現了政策對于火電節(jié)能減排的充分重視，這是落實國家節(jié)能減排政策的必要之舉。總結過去火電脫硫產業(yè)的經驗教訓，未來5年的脫硝產業(yè)，一方面需要“鐵腕”政策及時出臺并強力推進，另一方面相關部門也應該及時完善行業(yè)領域的一系列技術和市場準入標準，著眼于在起步階段就引導行業(yè)健康有序發(fā)展。
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