技改創(chuàng)新 點“廢”成金
武漢平煤武鋼聯(lián)合焦化公司堅持創(chuàng)建資源節(jié)約型、環(huán)境友好型企業(yè)，拓寬節(jié)能減排思路，全力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，今年以來，節(jié)能減排達到了同行業(yè)先進水平。
科研技改助循環(huán)。平煤武鋼聯(lián)合焦化公司以增強自主創(chuàng)新能力和優(yōu)化科技資源配置為核心，加大廢水、廢氣、固體廢棄物的治理力度，撿回'三廢'，變廢為寶。
煉焦?fàn)t荒煤氣余熱的回收一直是困擾世界的煉焦技術(shù)難題，也是我國焦化行業(yè)節(jié)能減排的方向。該公司分析原有裝置存在的弊端，另辟蹊徑，開發(fā)出某高科技材料做換熱材質(zhì)的上升管，取得重大突破。目前該技術(shù)裝置正在一座6米焦?fàn)t上進行安裝，有望明年上半年投入運行。按余熱回收效率40%計算，以一個年產(chǎn)100萬噸焦炭的焦化企業(yè)為例，該項目每年可生產(chǎn)蒸汽13萬噸，折合標(biāo)煤約1.4萬噸，年減排二氧化碳5.0萬噸，年發(fā)電9000萬千瓦時。
油渣也能變成煤。該公司將焦油廢渣、化工廢渣以及除塵粉回收后壓制成型煤，送入焦?fàn)t內(nèi)煉焦。每年硬是從2萬噸廢渣中'榨'出近千萬元效益，實現(xiàn)了能源轉(zhuǎn)換和廢棄物的升值，既降低了配煤成本，又解決了二次污染問題，實現(xiàn)了能源的高效轉(zhuǎn)換和高效利用。
在消化吸收國內(nèi)第一套140噸/時干熄焦技術(shù)的基礎(chǔ)上，該公司投資5億多元又建成了4套同規(guī)模的干熄焦裝置，實現(xiàn)了6米以上焦?fàn)t所產(chǎn)焦炭的全干熄，不但顯著改善了焦炭質(zhì)量，而且5座干熄焦每年節(jié)水28萬余噸，年發(fā)電量可達3.3億千瓦時，二氧化硫及二氧化碳的減排量每年可達54萬噸。
該公司還采用'借雞下蛋'的方式，與大專院？蒲袉挝缓献，成功對蒸汽疏水系統(tǒng)進行了節(jié)能改造，開發(fā)了帶斷塔盤和無堵噴頭的橫管式煤氣冷卻器，將水資源循環(huán)利用率由原來的47%提高到92%，年可節(jié)約5330萬噸工業(yè)水。
改進優(yōu)化促循環(huán)。苯加氫工藝產(chǎn)生的尾氣，按常規(guī)處理都設(shè)置高空或地面火炬，將尾氣放散燃燒。苯加氫裝置在建設(shè)過程中，平煤武鋼聯(lián)合焦化公司就做了放散尾氣返回煤氣的改進，把原來白白排放的火炬氣回收利用，避免了大氣污染，回收了尾氣中的熱能，收獲了不菲的效益。
該公司老區(qū)蒸汽富余，新區(qū)蒸汽卻不夠用。經(jīng)過論證，該公司改造蒸汽管網(wǎng)，將新老區(qū)蒸汽系統(tǒng)連通，保證了全廠低壓蒸汽的用汽平衡，最大限度地發(fā)揮干熄焦蒸汽的功能，每年減少富余低壓蒸汽排放13萬噸。
新區(qū)干熄焦發(fā)電機組冷凝水，在滿足自身需要的同時還有多余，老區(qū)卻不夠用。經(jīng)認真分析，該公司只花幾千元在新、老區(qū)交界處架設(shè)了一根不銹鋼'大吸管'，與老區(qū)干熄焦裝置進行連接。冷凝水實現(xiàn)互補后，使老區(qū)干熄焦一年就節(jié)約'買水費'280余萬元。公司噸焦耗水降到2.414噸，煉焦工序能耗在100千卡/噸焦以內(nèi)，達到行業(yè)先進水平。
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