在煉鋼廠，隨著電弧爐裝備的不斷更新?lián)Q代和操作工藝的持續(xù)改進，使鋼產(chǎn)量不斷攀升，而冶煉產(chǎn)生的煙氣也隨之大幅增加，這給除塵系統(tǒng)造成很大的壓力，特別是充當電爐煙道排放主通道的高溫煙道首當其沖。

常見的高溫煙道為一個圓形截面整體設計，外層為10mm左右的厚鋼板，夾層為50mm左右的莫來石（3AL2O3、2SiO2)涂料層，起填充和耐熱、耐蝕作用，內(nèi)層是120mm左右的莫來石高強度噴涂料，內(nèi)層內(nèi)為煙氣流通面積約2.5m2。

這樣，一方面煙氣流經(jīng)煙道，一部分粉塵會沉積在煙道底部，使煙道的有效面積不斷減小；另一方面，電爐冶煉階段，高溫煙道內(nèi)的溫度高達1200℃，停爐出鋼時，則迅速降低到200℃左右，在冶煉周期內(nèi)，煙道耐火材料反復經(jīng)受200-1200℃的溫度變化，對煙道耐火材質(zhì)的要求苛刻，但材質(zhì)之中AL2O3含量偏低，熱膨脹率較大，熱震穩(wěn)定性能低，使煙道壽命降低。

基于以上方面考慮，需要將高溫煙道的設計更趨合理化，改煙道結構為由頂部預制件和兩側耐火磚組成的兩部分，若頂部破壞，只需將頂部的預制件拆除更新，如果兩側墻損壞，可以在不動爐頂?shù)那闆r下修補墻體，使維護便利，提高了壽命；同時擴大煙道面積為 4m2，改善了煙氣流通面積；此外，將煙道兩側墻和頂部使用的耐火材料變更為AL2O3含量偏高的高鋁低蠕變耐火材料，使熱膨脹率變低，從而使熱震穩(wěn)定性能改善，增加了壽命。

以上改造在國內(nèi)萊鋼特殊鋼廠得到實施，煙道的壽命由3個月提高到1年以上，改變了制約生產(chǎn)提升的難題，同時煙塵的排放也達到了環(huán)保要求，效果良好。

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