利用環(huán)型爐進(jìn)行粉塵泥渣的處理和再利用
環(huán)型爐，即爐底呈環(huán)形轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)底式爐。環(huán)型爐本來是作為制造還原鐵的工藝而開發(fā)出來的，但近年來發(fā)現(xiàn)可以利用它對鋼鐵企業(yè)的粉塵泥渣進(jìn)行脫鋅、回收鐵分及其它貴金屬等處理，因而引起廣泛注意。
采用環(huán)型爐處理粉塵、泥渣的方法是，把在預(yù)處理工序中進(jìn)行混合、成型的粉塵、泥渣類裝入環(huán)型爐中，鋪滿環(huán)型爐的環(huán)型爐床上。利用環(huán)型爐內(nèi)由于燒嘴的燃燒熱所形成的高溫，使粉塵、泥渣中的鋅及其它夾雜被還原和氣化，并使之作為二次粉塵被回收；而殘存的還原鐵則具有高金屬化率，能作為高爐、轉(zhuǎn)爐、電爐等的鐵源進(jìn)行再利用。
由于含鐵粉塵中還有較高的鐵分，因而是很好的煉鐵原料。但有些粉塵由于含鋅較高而無法利用，只能填埋處理。環(huán)形爐技術(shù)的開發(fā)使這一問題得以解決。
日本鐵屬君津廠過去每年有30萬噸高鋅粉塵和泥渣無法利用，2000年引進(jìn)美國環(huán)形爐技術(shù)后，將高鋅含鐵粉塵配加10%的煤粉混合、造球，放入環(huán)形爐內(nèi)，在1300℃下預(yù)還原，可達(dá)到脫鋅80%～90%的效果；同時，制成金屬化率達(dá) 70%～80%的金屬化球團(tuán)，加入高爐代替燒結(jié)礦，可取得每噸球團(tuán)節(jié)焦158千克的效果，每年共創(chuàng)造效益15億日元。君津廠于2002年繼續(xù)完成12萬噸／年高鋅含鐵塵泥的處理，使30萬噸／年的廢物得到全部利用。
新日鐵于2000年4月利用神戶制鋼開發(fā)的Festmelt環(huán)形爐對轉(zhuǎn)爐含鐵粉塵進(jìn)行了處理，所產(chǎn)金屬化球團(tuán)在1000℃下即裝爐利用；同時在除塵器處回收氧化鋅，然后出售給有色冶煉廠利用。
2001年，新日鐵用此項(xiàng)技術(shù)對制造電爐不銹鋼所排出的含鐵粉塵、氧化鐵皮和酸洗渣等混合物加以處理，將其加入電爐利用，年處理量約為2.52萬噸。除回收鐵外，還回收了鎳、鉻等高價金屬。
大同特殊鋼和神戶制鋼也利用同類技術(shù)對高鋅含鐵粉塵回收利用，同時回收氧化鋅。隨著這一技術(shù)的推廣，含鐵粉塵和泥渣類將很快得到全部回收和利用。
上述技術(shù)已在美國、日本等多個國家實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)。2007年年底，國家發(fā)改委在《關(guān)于組織實(shí)施循環(huán)經(jīng)濟(jì)高技術(shù)產(chǎn)業(yè)重大專項(xiàng)的通知》中，號召我國鋼鐵行業(yè)“開展轉(zhuǎn)底爐直接還原成套工藝產(chǎn)業(yè)化示范，建設(shè)年產(chǎn)20萬噸以上轉(zhuǎn)底爐直接還原示范裝置，使鋼鐵廠塵泥（特別是含鋅塵泥）全部得到資源化利用”，并對該類項(xiàng)目進(jìn)行重點(diǎn)扶持。
目前國內(nèi)萊鋼、馬鋼、榮鋼、昆鋼等企業(yè)擬采用國內(nèi)自主開發(fā)或從國外引進(jìn)技術(shù)等方式建設(shè)轉(zhuǎn)底爐處理含鋅塵泥生產(chǎn)線。其中：萊鋼項(xiàng)目由北京科技大學(xué)研發(fā)，計劃總投資1.5億元，轉(zhuǎn)底爐達(dá)產(chǎn)后，可形成年處理自產(chǎn)塵泥32.9萬噸，年產(chǎn)金屬化球團(tuán)20萬噸、鋅灰0.2萬噸的生產(chǎn)能力；馬鋼轉(zhuǎn)底爐工程投資2.8億元，設(shè)計年處理量為20萬噸，其產(chǎn)品為金屬化球團(tuán)，可作為高爐及轉(zhuǎn)爐原料；而轉(zhuǎn)底爐所產(chǎn)生的高鋅粉，可作為化工廠的原料；爐子排出的高溫廢氣經(jīng)余熱鍋爐后可產(chǎn)生蒸汽。
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