成熟的煙氣脫硫技術(shù)
鋼鐵企業(yè)二氧化硫的排放主要是燒結(jié)機頭廢氣，約占鋼鐵企業(yè)二氧化硫總排放量的四分之三。我國到目前為止還沒有成熟的燒結(jié)脫硫技術(shù)，企業(yè)在建設(shè)燒結(jié)機時就沒預(yù)留位置，二氧化硫尾氣直接排放，造成嚴重污染。
我國多數(shù)鋼鐵企業(yè)的二氧化硫排放量只能達到2kg／t鋼的水平，遠低于國際 lkg／t鋼的標準。因此，組織有關(guān)企業(yè)進行煙氣脫硫技術(shù)攻關(guān)迫在眉睫。在現(xiàn)有的較為成熟的煙氣脫硫技術(shù)中，石灰石???-石膏法和其他各類濕法洗滌系統(tǒng)占脫硫設(shè)備的83%；噴霧干燥法占10%；可再生及聯(lián)合脫硫脫硝法占4%；吸收劑噴射法占3%。
隨著人們環(huán)保意識的加強，環(huán)保標準越來越嚴格。為了降低投資及成本，提高脫硫效率，近年來各國投入了大量人力、物力，研發(fā)經(jīng)濟、高效的實用脫硫新工藝，比較有代表性的新型脫硫技術(shù)主要有以下幾種：
(1)深度煙氣脫硫法
這種方法是日本千代田化工建設(shè)公司開發(fā)的專利技術(shù)。核心是射流沸騰反應(yīng)器，煙氣以沸騰狀通過漿液，發(fā)生反應(yīng)，省略了再循環(huán)泵、霧化噴嘴、氧化槽和濃縮裝置，其投資比石灰石-石膏系統(tǒng)低50%~75%。
(2)脈沖電暈等離子體法
這種方法是靠脈沖高壓電源在普通反應(yīng)器中形成等離子體，產(chǎn)生高能電子。它可以省去昂貴的電子束加速器，同時具有工藝設(shè)備簡單、操作簡便等優(yōu)點。目前已建成14000m3/h的試驗裝置，能耗12~15kWh/m3。
(3)燒結(jié)機頭脫硫技術(shù)
日本新日鐵公司于1987年在名古屋廠的3號燒結(jié)機中設(shè)置了一套選用活性炭吸附的燒結(jié)煙氣脫硫、脫硝設(shè)備(煙氣量：90萬m3/h)，建設(shè)投資約為55億日元(折合人民幣4.2億元)，年運行費用10億日元(折合人民幣7700萬元)。經(jīng)過多年的運行，發(fā)現(xiàn)該裝置不僅可以同時實現(xiàn)較高的脫硫率(95%)和脫硝率(40%)，而且具有很好的除塵效果。此外，還發(fā)現(xiàn)使用廉價的活性焦炭，也完全能夠達到要求的效果，F(xiàn)在名古屋鋼鐵廠的1號、2號燒結(jié)機也已安裝該處理裝置(煙氣量：130萬m3/h)。
活性炭吸附脫硫、脫硝原理是：燒結(jié)含硫煙氣通過除塵器除塵后經(jīng)鼓風機和升壓鼓風機送入移動層吸收塔，并在吸收塔入口處添加脫硝所需的氨。吸附了硫酸和銨鹽的活性炭送入脫離塔，經(jīng)加熱至400℃左右即可解吸出高濃度二氧化硫，送往派生品回收裝置，可利用它生產(chǎn)高濃度硫磺或濃硫酸；再生后的活性炭經(jīng)冷卻篩去雜質(zhì)后送回吸收塔進行循環(huán)使用。
值得指出的是，目前我國冶金企業(yè)還無一家進行燒結(jié)煙氣脫硫，學(xué)習國際上的燒結(jié)煙氣脫硫新技術(shù)，具有重要而迫切的現(xiàn)實意義。
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