1、工藝概況

焦化廠脫硫一般采用HPF濕法工藝脫硫，從煤氣鼓風(fēng)機(jī)出來后的煤氣經(jīng)預(yù)冷后進(jìn)入脫硫塔，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸以吸收煤氣中的硫化氫（同時(shí)吸收煤氣中的氨，以補(bǔ)充脫硫液中的堿源）。被吸收了硫化氫的煤氣送入硫銨工序。

吸收了H2S、HCN的脫硫液從塔底流出，經(jīng)液封槽進(jìn)入反應(yīng)槽，再用脫硫液泵送入再生塔，同時(shí)自再生塔底部通入壓縮空氣，使溶液在塔內(nèi)得以氧化再生。再生后的溶液從塔頂經(jīng)液位調(diào)節(jié)器自流回脫硫塔頂部循環(huán)使用。

浮于再生塔頂部的硫黃泡沫，利用液位差自流入泡沫槽，硫黃泡沫經(jīng)加熱、靜止、分層脫水后，用泡沫泵送入熔硫釜加熱，在熔硫釜內(nèi)由于高溫，硫黃泡沫與水分離，上部的清液（脫硫廢液）流入清液槽，冷卻后用槽車送往煤場(chǎng)噴煤回收。熔硫釜底部放出的硫黃自然冷卻后裝袋外銷。

2、問題的提出

目前大多數(shù)的焦化廠脫硫工序在硫的回收方面通常有以下幾種方法：

1）、收集后的硫黃泡沫輸送到熔硫釜加熱蒸煮，使硫黃泡沫從生硫黃變成熟硫黃，在頂部分離出來的脫硫清液（廢液）直接進(jìn)入貯槽，或經(jīng)冷卻器冷卻后回系統(tǒng)，或利用槽車和泵送煤場(chǎng)處理。

2）、泡沫槽收集后的硫黃泡沫經(jīng)泵輸送到壓濾機(jī)，依靠壓濾機(jī)擠壓實(shí)現(xiàn)硫黃與水分離，分離下來的脫硫液回系統(tǒng)，硫黃餅集中處理。

上述是目前焦化采用HPF法工藝脫硫的兩種主要硫回收的方法，但無論是使用熔硫釜還是壓濾機(jī)工藝，最終分離出來的脫硫液都含有極高的硫黃顆粒，采用壓濾機(jī)工藝硫黃顆粒則更高，而且不容易分離。我廠采用熔硫釜工藝進(jìn)行硫回收，考慮到經(jīng)過熔硫釜后的清液副鹽含量高，因此把從熔硫釜頂部出來的清液進(jìn)入清液槽，冷卻后用槽車送煤場(chǎng)直接噴煤。

該工藝從2004年5月投產(chǎn)使用以來，出現(xiàn)了清液槽容易積累硫黃以及噴煤后煤粉含硫過高的現(xiàn)象，后取熔硫釜出來的清液進(jìn)行了化驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)清液含硫量基本在2-5g/L，而且波動(dòng)很大，隨著熔硫釜的進(jìn)料程度也有明顯不同，特別是熔硫釜快裝滿以及壓力、溫度變化大時(shí)，能達(dá)到20g/L以上，這樣的問題很大程度增加清液槽的堵料以及煤含硫過高的現(xiàn)象。2008年9月我廠針對(duì)這部分外排的脫硫廢液設(shè)計(jì)了硫黃回收工藝，回收其中的硫黃。

3、廢液中硫黃的回收方法

 某焦化廠根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的狀況自行設(shè)計(jì)了一套脫硫廢液硫黃回收裝置，取樣分析發(fā)現(xiàn)，在經(jīng)過熔硫釜加熱后的脫硫廢液在自然沉淀2小時(shí)以上，其中的硫黃顆粒與水能90%左右實(shí)現(xiàn)分離，利用這點(diǎn)，我們?cè)诿摿驈U液硫回收方面采用回收槽對(duì)其中的硫黃進(jìn)行回收，回收槽是錐型底、帶攪拌裝置但無加熱盤管（類似泡沫槽）。從原有熔硫釜頂部清液管接一支管與硫黃回收槽相連。當(dāng)熔硫釜正常進(jìn)料時(shí)，排出的清液（廢液）直接通過管道進(jìn)入到硫黃回收槽，在硫黃回收槽里依靠廢液自身的溫度，進(jìn)行自然沉淀，使硫黃顆粒與溶液實(shí)現(xiàn)分離，分離開的上層脫硫廢液直接排往槽車，運(yùn)往煤場(chǎng)進(jìn)行噴煤，底部沉淀的硫黃定期進(jìn)行攪拌，用泵送回原有的泡沫槽重新處理，下圖為脫硫廢液硫黃回收工藝流程。

4、效果分析

脫硫廢液硫黃回收裝置的應(yīng)用，使熔硫釜排出的含硫廢液得到二次回收，采用該回收工藝，一方面充分利用了廢液的原有熱源，不需要對(duì)廢液進(jìn)行加熱，節(jié)約大量的蒸汽，節(jié)省成本；另一方面，大幅度降低了廢液中的硫黃，降低了設(shè)備的堵塞程度以及降低噴煤時(shí)煤的含硫量；最后，如果這部分廢液回系統(tǒng)，在懸浮硫方面也得到控制，不會(huì)增加系統(tǒng)的懸浮硫含量，由回收槽內(nèi)通過沉淀、回收后不同階段所取的脫硫廢液懸浮硫含量檢測(cè)情況可知，脫硫廢液中的硫黃含量降至0.7-1.2g/L，使廢液中的硫黃大部分得到回收。

5、結(jié)論

通過對(duì)脫硫廢液中硫的回收，從而使脫硫廢液含硫量降低，一定程度降低了廢液的處理難度，同時(shí)產(chǎn)生了良好環(huán)保效益。

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