燒結煙氣脫硫技術的研究與發(fā)展
摘要: 從中國燒結煙氣SO2 排放的嚴峻形勢出發(fā),論述了燒結煙氣的特點及SO2 的控制方法,介紹了石灰2石膏法、氨2硫酸銨法、密相塔法、循環(huán)流化床法、MEROS 法和活性炭法等幾種典型燒結煙氣脫硫技術的工藝原理,分析了中國燒結煙氣脫硫技術的發(fā)展,通過研究提出了選擇性脫硫方法與實施方案,并論述了燒結煙氣脫硫技術的選定原則與發(fā)展方向。
關鍵詞: 鋼鐵冶金,燒結,節(jié)能減排,脫硫
1 燒結煙氣脫硫勢在必行
2008 年1 月3 日發(fā)布的《國家酸雨和二氧化硫污染防治“十一五”規(guī)劃》要求:確保到2010 年全國 SO2 排放總量比2005 年減少10 % ,控制在2 294.4 萬t 以內。中國工業(yè)SO2 排放大部分來自于燃煤電廠,但隨著電廠脫硫改造的快速發(fā)展,鋼鐵工業(yè)SO2 的排放量形勢嚴峻,僅次于火電行業(yè)和建材業(yè),而燒結工序又是鋼鐵工業(yè)產生SO2 的主要污染源,因此鋼鐵工業(yè)燒結工序成為國家控制SO2 減排的重點區(qū)域。
2007 年10 月15 日頒布的《鋼鐵工業(yè)大氣污染物排放標準燒結(球團) 》(征求意見稿) ,明確規(guī)定: 現有企業(yè)自2008 年7 月1 日實施之日起執(zhí)行現有企業(yè)SO2 排放限值(600 mg/ m3 ) ,自2010 年7 月1 日起執(zhí)行新建企業(yè)SO2 排放限值(100 mg/ m3 ) 。新建企業(yè)自標準實施之日起執(zhí)行新建企業(yè)SO2 排放限值(100 mg/ m3 ) 。
2008 年4 月8 日頒布的《清潔生產標準鋼鐵行業(yè)(燒結) 》,于2008 年8 月1 日正式實施,明確了燒結機頭SO2 產生量標準:一級≤0.9 kg/ t ,二級≤ 1.5 kg/ t ,三級≤310 kg/ t 。
由此可見,國家已經從排放總量與排放濃度兩個方面對燒結煙氣SO2 排放進行了控制,標準非常嚴格,無論是現有企業(yè)還是新建企業(yè)都應建設煙氣脫硫裝置,才能達到SO2 排放國家標準,而目前中國已投產的燒結煙氣脫硫裝置不多,鋼鐵工業(yè)減排壓力巨大,加速燒結煙氣脫硫意義重大,勢在必行。
2 燒結煙氣的特點及SO2 排放的控制
2. 1 燒結煙氣的特點
燒結煙氣特點分以下幾個方面[1 ] 。
(1) 煙氣量大。每生產1 t 燒結礦,大約產生 4 000～6 000 m3 煙氣。
(2) 煙氣溫度較高。隨燒結工況變化,煙氣溫度一般在120～180 ℃。
(3) 煙氣粉塵濃度高。粉塵主要以鐵及其化合物為主,由于使用不同的原料還可能含有微量重金屬元素。
(4) 含濕量大。為了提高燒結料層的透氣性, 混合料在燒結前加水制粒,按體積比計算,水分含量一般在10 %左右。
(5) 含有害氣體。煙氣中含有一定量的SOx 、 NOx 、HCl 和HF 等,它們遇水后將形成酸雨,腐蝕金屬構件。此外,還含有對人體健康危害極大的二噁英和呋喃等。
(6) 含SO2 濃度相對較低。隨原料硫負荷等因素的變化,國內企業(yè)一般在1 000～3 000 mg/ m3 。 (7) 不穩(wěn)定性。由于燒結工況波動,煙氣量、煙氣溫度、SO2 濃度等經常發(fā)生變化,陣發(fā)性強。
2. 2 燒結過程SO2 排放的控制
燒結過程SO2 排放的控制方法可分為3 類:過程前控制(從原料和配料抓起) ,過程中控制(抑制 SO2 產生) 和過程后控制(排放煙氣的處理) 。
(1) 過程前控制
通過適當配入含硫低的原料(主要是含鐵料) 控制燒結煙氣中SO2 的排放量,這種方法簡單有效, 日本在20 世紀70 年代建設的現代化大型燒結廠大都采取了這種方法。但是低硫原料的使用會受到企業(yè)自身采購實力、地理位置和成本等諸多因素限制, 就目前原料短缺的現狀來看,難以全面推廣應用。
(2) 過程中控制
在燒結原料中配加固硫劑,與燒結過程中產生的SO2 反應,生成在高溫不易產生分解的復合物或化合物,并阻止其它含硫物質的分解,達到固硫、減少SO2 排放的目的。這種方法與電廠的燃煤固硫劑相似,但是會增加高爐硫負荷,增大高爐渣量,造成焦比升高。還會由于添加固硫劑而帶入雜質,影響燒結礦品位。
(3) 過程后控制
煙氣脫硫( FGD) 是目前世界上已經大規(guī)模應用的脫硫方式,是控制SO2 排放的有效手段。常用的煙氣脫硫技術有20 余種,按工藝特點可分為濕法、半干法和干法3 類。
濕法脫硫技術包括: 石灰2石膏法、氨2硫酸銨法、Mg (OH) 2 法、海水法、雙堿法、鋼渣石膏法、有機胺法、離子液循環(huán)吸收法等。
半干法脫硫技術包括:密相塔法、循環(huán)流化床法、MEROS 法、NID 法、ENS 法、L EC 法、電子束照射法( EBA) 、噴霧干燥法等。
干法脫硫技術包括:活性炭法等。
目前,中國已建成燒結煙氣脫硫裝置的企業(yè)有寶鋼(石灰2石膏法) 、石鋼(密相塔法) 、昆鋼及紅河分廠(密相塔法) 、柳鋼(氨2硫酸銨法) 、三鋼(循環(huán)流化床法) 和濟鋼(循環(huán)流化床法) 等;脫硫裝置在建的有馬鋼(MEROS 法) 、攀鋼(循環(huán)流化床法和離子液循環(huán)吸收法) 和邯鋼(循環(huán)流化床法) 等;當前,首鋼京唐鋼鐵公司、鞍鋼、武鋼和太鋼等企業(yè)都處在脫硫方案論證階段。
3 典型的燒結煙氣脫硫技術
3. 1 石灰2石膏法
石灰2石膏法是一種典型的濕法脫硫技術,其原理是燒結煙氣首先利用冷卻塔進行冷卻增濕,然后進入吸收塔與石灰漿液進行脫硫反應,同時向吸收塔中的漿液鼓入空氣,氧化后的漿液再經濃縮、脫水,生成純度90 %以上的石膏。石灰2石膏法技術成熟,脫硫效率高,副產物也可利用[2 ] 。
3. 2 氨2硫酸銨法
氨2硫酸銨法是一種濕法脫硫技術,是把燒結廠的煙氣脫硫與焦化廠的煤氣脫氨相結合的一種“化害為利”的綜合處理工藝。其原理是用亞硫酸銨制成的吸收液與燒結煙氣中的SO2 反應,生成亞硫酸氫氨。再與氨氣反應,生成亞硫酸銨溶液,以此溶液為吸收液再與SO2 反應。往復循環(huán),亞硫酸銨溶液濃度逐漸增高,達到一定濃度后,將部分溶液提取出來,使之氧化,濃縮成為硫酸銨被收回。該法脫硫效率高,副產物可利用。
3. 3 密相塔法
密相塔法是一種典型的半干法脫硫技術,其原理是利用干粉狀的鈣基脫硫劑,與布袋除塵器除下的大量循環(huán)灰一起進入加濕器進行增濕消化,使混合灰的水分含量保持在3 %～5 %,然后循環(huán)灰由密相塔上部進料口進入反應塔內。大量循環(huán)灰進入塔后,與由塔上部進入的含SO2 煙氣進行反應。含水分的循環(huán)灰有極好的反應活性和流動性,另外塔內設有攪拌器,不僅克服了粘壁問題而且增強了傳質, 使脫硫效率可達90 %以上。脫硫劑不斷循環(huán)使用, 有效利用率達98 %以上。最終脫硫產物由灰倉排出循環(huán)系統(tǒng),通過氣力輸送裝置送入存儲倉[3 ] 。
3. 4 循環(huán)流化床法
循環(huán)流化床法是一種半干法脫硫技術,其原理是將生石灰消化后引入脫硫塔內,在流化狀態(tài)下與通入的煙氣進行脫硫反應,煙氣脫硫后進入布袋除塵器除塵,再由引風機經煙囪排出,布袋除塵器除下的物料大部分經吸收劑循環(huán)輸送槽返回流化床循環(huán)使用。由于循環(huán)流化使脫硫劑整體形成較大反應表面,脫硫劑與煙氣中的SO2 充分接觸,脫硫效率較高[4 ] 。
3. 5 MEROS 法
MEROS 法是一種半干法脫硫技術,其原理是將添加劑均勻、高速并逆流噴射到燒結煙氣中,然后利用調節(jié)反應器中的高效雙流(水/ 壓縮空氣) 噴嘴加濕冷卻燒結煙氣。離開調節(jié)反應器之后,含塵煙氣通過脈沖袋濾器,去除煙氣中的粉塵顆粒。為了提高氣體凈化效率和降低添加劑費用,濾袋除塵器中的大多數分離粉塵循環(huán)到調節(jié)反應器之后的氣流中。其中部分粉塵離開系統(tǒng),輸送到中間存儲筒倉。 MEROS 法集脫硫、脫HCl 和HF 于一身,并可以使 VOC(揮發(fā)性有機化合物) 可冷凝部分幾乎全部去除,運行結果表明: 噴消石灰脫硫效率為80 % ,噴 Na HCO3 脫硫效率大于90 %[5 ] 。
3. 6 活性炭法
活性炭法是一種集除塵、脫硫、脫硝與脫除二噁英4 種功能于一體的干法脫硫技術。典型的活性炭法有日本新日鐵于1987 年在名古屋鋼鐵廠3 號燒結機設置的一套利用活性炭吸附燒結煙氣脫硫、脫硝裝置,處理煙氣量為90 萬m3 / h ,投資55 億日元, 年運行費用約10 億日元。經過多年的運行,發(fā)現該裝置不僅可以同時實現較高的脫硫率(95 %) 和脫硝率(40 %) ,而且能夠有效脫除二噁英和具有良好的除塵效果。現在名古屋鋼鐵廠的1 、2 號燒結機也應用該裝置(煙氣處理量130 萬m3 / h) ,并于1999 年 7 月投產使用。日本J FE 福山廠的4 、5 號燒結機也使用了活性炭法, 煙氣處理量分別達到了110 萬m3 / h 和170 萬m3 / h ,活性炭消耗量分別為100 t/ 月和150 t/ 月,脫硫率80 %、除塵率60 %、脫二噁英率98 %、二噁英排放濃度可降到0.01～0.05 ng/ m3 。
活性炭法的原理是燒結機排出的煙氣經旋風除塵器簡單除塵后, 粉塵濃度從1 000 mg/ m3 降為 250 mg/ m3 ,由主風機排出。煙氣經升壓鼓風機后送往移動床吸收塔,并在吸收塔入口處添加脫硝所需的氨氣。煙氣中的SOx 、NOx 在吸收塔內進行反應,生成的硫酸和銨鹽被活性炭吸附除去。吸附了硫酸和銨鹽的活性炭送入脫離塔,經加熱至400 ℃ 左右即可解吸出高濃度SO2 。解吸出的高濃度SO2 可以用來生產高純度硫磺(99.95 %以上) 或濃硫酸 (98 %以上) ,再生后的活性炭經冷卻篩去除雜質后送回吸收塔進行循環(huán)使用。活性炭法在進行煙氣處理過程中煙氣溫度并沒有下降,故無需再對處理后的煙氣加熱來進行排放,這有別于其它脫硫技術。
活性炭法具有脫除污染物功能強、占地面積小、副產物可利用、不產生二次污染等許多優(yōu)點。
4 中國燒結煙氣脫硫的發(fā)展
4. 1 應用基礎理論研究促進技術開發(fā)
對首鋼、鞍鋼、攀鋼和石鋼等多家企業(yè)的燒結煙氣SO2 濃度進行實地測量,得出的普遍結論是沿燒結機運行方向SO2 濃度呈現出兩頭低、中間高的特點。但是隨著燒結機規(guī)模、原料硫負荷、配比、堿度、操作參數、煙氣含氧量等因素不同[6 ] ,SO2 的總排放濃度從300～5 000 mg/ m3 不等,差異很大; SO2 濃度沿燒結機運行方向分布曲線的峰值位置可能發(fā)生偏移,各個因素的具體影響程度,需要從應用基礎理論上進行研究,輔以相應的實驗室模擬試驗,從而對燒結煙氣SO2 的生成、排放機理進行深入研究,為后續(xù)煙氣脫硫裝置的開發(fā)提供依據。
4. 2 燒結煙氣脫硫工藝的選擇
4. 2. 1 技術風險與運行風險
(1) 技術風險
有些脫硫技術雖然在燒結煙氣脫硫領域有成功實例,但是由于企業(yè)間的原燃料條件等不同,不能簡單照搬;有些脫硫技術雖然在電廠應用獲得成功,但是由于燒結煙氣與電廠煙氣性質差異很大,所以也不能簡單地移植;有些脫硫技術理論成熟,尚無工業(yè)應用實例,也可能要從發(fā)展前景上仔細斟酌。任何一種脫硫技術,企業(yè)都應該根據自身的原燃料和工藝條件進行論證。
(2) 運行風險
運行風險主要包括燒結脫硫裝置的安全性和可靠性。例如:石灰2石膏法較易腐蝕、磨損,有時甚至導致管路堵塞;氨2硫酸銨法當脫硫劑焦化氨水不足時,需要補充液氨,液氨屬于化學危險品,運輸、存儲要求較高,而且要防范氨氣殘留溢出的危險;循環(huán)流化床法由于煙氣量波動常會引起吸收劑的流化狀態(tài)不穩(wěn)定,要避免出現堵塞、失流、塌床等現象的發(fā)生[7 ] ;海水脫硫法因燒結煙氣成分復雜可能有時會污染海域;電子束照射法必須要有嚴格龐大的放射線防護設施,其產生的臭氧對脫硫裝置常有腐蝕。當然,每一技術都存在一定的運行風險,關鍵在于如何對其進行有效的完善和改進,最大程度地降低運行風險。
4. 2. 2 投資成本與運行成本
(1) 投資成本
濕法煙氣脫硫技術,如石灰2石膏法和氨2硫酸銨法,由于工藝比較復雜,投資較大;半干法煙氣脫硫技術,如密相塔法和循環(huán)流化床法,由于取消了濕法脫硫工藝中的制漿、增稠和脫水等設備,工藝比較簡單,投資較少;活性炭法由于設備造價高,活性炭價格貴,尤其硫資源回收處理等外圍系統(tǒng)復雜,投資巨大且運行費用很高。
(2) 運行成本
投資成本是一次性的,而運行成本是長期的？紤]這兩個因素時,要把運行成本放在第一位。運行成本主要與脫硫劑和副產物有關。
①脫硫劑
脫硫劑的用量和價格與運行成本的高低有很大關系。石灰2石膏法、密相塔法、循環(huán)流化床法等使用的脫硫劑為石灰或者石灰石,氨2硫酸銨法使用的脫硫劑為氨水(焦化氨水或者液氨) ,活性炭法使用的是活性炭。
對于使用石灰或者石灰石作為脫硫劑的脫硫系統(tǒng),鈣硫比是影響系統(tǒng)脫硫效率和經濟運行的重要參數,它是指加入系統(tǒng)的新脫硫劑中鈣的摩爾數與煙氣中被脫除的硫的摩爾數的比值。中國石灰石資源豐富,除上海、香港、澳門外,在各省區(qū)均有分布。氨2硫酸銨法的脫硫劑可以使用焦化氨水,做到 “以廢制廢”,但首先要求企業(yè)要有焦化廠,而且焦化廠的氨水產量與燒結脫硫所需基本平衡。
活性炭法的活性炭損耗較高,即使循環(huán)使用,每脫除1 t SO2 ,活性炭損失在150 kg 左右。因活性炭價格較貴,通過選擇特殊的原料和炭化活化工藝制成性能優(yōu)越、價格低廉的脫硫活性炭是一重要的課題。日本東北大學有山達郎教授與北京科技大學合作,研究開發(fā)用廢木材、廢紙屑和廢塑料等有機廢棄物加工活性炭工藝,活性炭產品的強度和比表面積均達到使用要求[8 ] 。
②副產物與循環(huán)經濟
按照循環(huán)經濟的原則,脫硫副產物的價值高低、能否利用已經成為影響脫硫技術推廣應用的關鍵因素。
石灰2石膏法是目前燒結脫硫最成熟的技術,副產物為純度90 %以上的石膏,日本20 世紀70 年代建設的燒結脫硫裝置廣泛采用,中國寶鋼目前也已采用。但由于日本缺乏天然石膏,副產物含硫石膏可以得到利用。而中國存在大量廉價天然石膏,除浙江、福建、黑龍江3 省外,所有地區(qū)都有非常豐富的天然石膏資源,已探明的天然石膏資源大約為 570 億t ,脫硫石膏的利用受到影響。
活性炭法和氨2硫酸銨法的脫硫副產物均可回收。其中活性炭法的副產物為硫磺和濃硫酸,應用前景廣闊。氨2硫酸銨法的脫硫副產物為硫酸銨化肥,純度可達96 %以上,進一步研究其微量重金屬含量及對農作物的影響,也是一個重要的課題。
4. 2. 3 二次排放
(1) 氣體排放
對于以石灰石、石灰和碳酸鹽作脫硫劑的濕法和半干法脫硫技術,在生成脫硫劑的前道工序和脫硫過程中都會有CO2 排放。例如: 石灰2石膏法每處理1 t SO2 要排放017 t CO2 ,因此燒結煙氣脫硫要與控制CO2 排放,需同步考慮。
(2) 固體排放
目前,以石灰石、石灰作脫硫劑的半干法脫硫技術,如密相塔法和循環(huán)流化床法等,脫硫副產物也為石膏,可用作干混砂漿主料、水泥緩凝劑、建筑材料和筑路材料等。其中密相塔法脫硫副產物(石膏為主) 用于生產干混砂漿,其中的膠凝材料全部使用冶金生產固體廢棄物,不需加入水泥。干混砂漿技術是為改變傳統(tǒng)的在建筑工地現場配置砂漿易造成質量不穩(wěn)定和污染環(huán)境的問題而逐漸形成的砂漿生產與使用方法。這項技術不但能夠使得砂漿生產的主要環(huán)節(jié)從建筑工地轉向工廠車間,從而形成高效、環(huán)保的流水作業(yè)方式,而且還有利于大量使用各種固體廢棄物。用密相塔法脫硫副產物制造干混砂漿的技術已在石家莊附近得到應用,效果良好。
(3) 廢水排放
石灰2石膏法、氨2硫酸銨法等濕法脫硫技術用水量較大,并有污水排放。
4.2.4 占地要求與煙氣處理能力
中國建成較早的燒結廠,大都沒有預留燒結脫硫位置(新廠則已預留) 。對于改造空間受限的企業(yè)宜選擇工藝簡單、占地面積小的半干法脫硫技術,如密相塔法和循環(huán)流化床法。
密相塔法脫硫技術占地面積較小,目前煙氣處理能力一般為50 萬m3 / h 以上,而處理120 萬m3 / h 及更大能力的裝置即將應運而生。目前氨2硫酸銨法煙氣處理能力可以達到120 萬m3 / h ,活性炭法煙氣處理能力可以達到170 萬m3 / h 。活性炭法不僅煙氣處理能力大,其占地面積也較小,這是活性炭法相對于其它脫硫技術的一大優(yōu)勢。
4. 2. 5 脫硝及二噁英脫除
發(fā)達國家對污染物的治理大致可以分為三個階段:第一階段是粉塵治理,第二階段是SO2 、NOx 等污染物治理,第三階段是CO2 、二噁英、痕量重金屬等污染物治理。中國新頒布的《鋼鐵工業(yè)大氣污染物排放標準燒結(球團) 》(征求意見稿) 對氮氧化物和二噁英的排放限制已經作出明確規(guī)定,這就要求脫硫之后也能夠考慮脫硝及二噁英脫除,如活性炭法;當前脫硫系統(tǒng)應該預留脫硝和脫二噁英的節(jié)點, 以備日后功能擴展。
4. 3 選擇性脫硫與循環(huán)富集脫硫
4. 3. 1 選擇性脫硫
選擇性脫硫的技術思想是根據燒結機頭與機尾處SO2 濃度低、中間部分SO2 濃度高的特點,將由風箱抽出的煙氣分成2 條煙道,分別進入2 臺電除塵器和2 臺主抽風機,其中一條煙道為SO2 濃度低的非脫硫系煙道,經過主抽風機后直接排入煙囪;另一條煙道為SO2 濃度高的脫硫系煙道,并在該煙道主抽風機后安裝脫硫裝置,煙氣經脫硫后再由煙囪排放。選擇性脫硫技術可以大幅減少脫硫裝置需要處理的煙氣量,節(jié)省投資和運行費用[9 ] 。
選擇性脫硫技術的關鍵之處在于脫硫系煙道與非脫硫系煙道之間的煙氣分配。國內大型燒結機大都采用雙煙道,但是設計初衷是為了同時使用兩個中型風機進行抽風,若采用單煙道則需要大型風機。
根據在許多企業(yè)的實測和脫硫裝置實際運行經驗,可以對雙煙道的局部進行改造,將每個風箱與兩條煙道都通過支管連通,在每個風箱底部總管段安裝閥門來控制煙氣流向,并對每個風箱安裝煙氣成分實時監(jiān)測設備,隨時根據每個風箱的SO2 濃度, 動態(tài)調整風箱煙氣流向,真正實現脫硫系煙道SO2 濃度高而被脫除,非脫硫系煙道SO2 濃度低而直接排放,達到選擇性脫硫的目的。
4. 3. 2 循環(huán)富集脫硫
循環(huán)富集脫硫的技術思想是從燒結機煙道中取一部分煙氣返回到燒結機上部的密封罩內進行循環(huán),同時補充燒結機燃燒所需要的氧氣,剩余部分煙氣經脫硫處理后排放。由于將燒結過程中的燒結煙氣部分返回燒結機的密封臺車上,以減少燒結過程中產生的煙氣外排量,從而減少外排的煙氣總量,同時對燒結過程中產生的SO2 起到富集作用,可提高脫硫效率,減少脫硫裝置的煙氣處理量。
循環(huán)富集脫硫技術的關鍵難點是如何有效控制氧氣的加入量,保證系統(tǒng)的安全性與可靠性,達到最好的燒結效果。
4. 4 燒結工序中脫硫裝置的優(yōu)化配置
燒結煙氣脫硫裝置一直以來被認為是燒結工序后面的附加設施,所以燒結工序的系統(tǒng)設計與煙氣脫硫的系統(tǒng)設計經常是由不同單位完成,設計理念和思路的不同易造成系統(tǒng)間的銜接出現問題。例如,有些燒結煙氣脫硫技術(活性炭法等) 也具有除塵的作用,功能與原有的燒結除塵設備相同,應考慮是否取消原有的除塵設備或者減小原有除塵設備的規(guī)模。此外,燒結煙氣脫硫和廢氣余熱回收也應該協(xié)調平衡進行開發(fā)。
5 結論
(1) 建議對燒結煙氣SO2 的生成與排放機理進行深入研究,并對燒結煙氣脫硫技術的選擇進行了分析:要綜合考慮技術風險與運行風險、投資成本與運行成本、二次排放、占地要求與煙氣處理能力等多個因素,其中具有中國自主知識產權的密相塔法,投資節(jié)省,脫硫效率高,運行成本低,副產物可利用,是一種較好的燒結煙氣脫硫技術。
(2) 通過對選擇性脫硫技術與循環(huán)富集脫硫技術進行理論分析,認為兩種技術均可以大幅減少脫硫裝置需要處理的煙氣量,是節(jié)省投資、降低運行成本的有效方法,具有非常好的應用前景。
(3) 燒結煙氣脫硫技術的發(fā)展方向應該是將 SO2 的脫除與NOx 、二噁英等的脫除同步實現,活性炭法將會成為一種比較理想的選擇,但是活性炭法當前急需解決的問題:一是如何制造質優(yōu)價廉的活性炭吸附劑,以降低運行成本;二是簡化脫硫系統(tǒng),尤其是簡化硫資源回收處理外圍系統(tǒng)及活性炭循環(huán)利用系統(tǒng),才能大大降低投資。
致謝:衷心感謝國家重大科技支撐計劃“新一代可循環(huán)鋼鐵流程工藝技術”項目的支持,感謝首鋼、鞍鋼、攀鋼、石鋼、北京科技大學環(huán)境工程中心的同仁以及日本東北大學有山達郎教授的大力協(xié)助。
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