太原鋼鐵:讓"廢棄物"成為新的效益增長點
2009年六月份，太原鋼鐵集團(tuán)公司發(fā)生了一喜一憂兩件事,喜事是太鋼自備發(fā)電廠利用回收的煤氣和余熱等“廢棄物”替代燃煤，實現(xiàn)了發(fā)電不燒煤。但同時,太鋼粉煤灰綜合利用公司卻因為此事發(fā)起了愁。原來，太鋼發(fā)電廠用燃煤發(fā)電后產(chǎn)生的煙粉塵是粉煤灰綜合利用公司制作環(huán)保建筑材料的主要原料，發(fā)電不燒煤后，就沒有了煙粉塵排放，綜合利用公司從此“餓起了肚子”。
“近年來,我們通過技術(shù)改造,不但將自己生產(chǎn)的‘廢棄物’通過循環(huán)利用、吃干榨盡，創(chuàng)造了新的效益增長點,而且還將公司周邊地區(qū)其它企業(yè)生產(chǎn)的廢棄物進(jìn)行綜合利用,幫助太原市‘治污治廢’。”太鋼董事長李曉波說。
廢水利用：解決缺水地區(qū)鋼鐵企業(yè)的用水問題
2008年10月，太鋼關(guān)閉了最后一口工業(yè)用水井。這意味著太鋼原來用于生產(chǎn)過程所需用水的19眼井全部被封閉，太鋼從此結(jié)束了取用地下水的歷史。
統(tǒng)計顯示,從1999年至今的十年中，太鋼的鋼產(chǎn)量翻了一番，但噸鋼消耗新水量卻由23噸降至2009年6月份的2.18噸，噸鋼耗新水量為冶金行業(yè)最低，并達(dá)到世界先進(jìn)水平，既節(jié)約了生產(chǎn)成本,又極大地緩解了太原市水資源短缺與企業(yè)生產(chǎn)的用水矛盾。
這一切是怎么做到的呢？
太鋼能源環(huán)保部部長冀崗告訴記者，近年來，太鋼采用當(dāng)今世界上最先進(jìn)的膜法水處理技術(shù),投資建成全國最大的膜法工業(yè)污水處理工程,各生產(chǎn)工序均設(shè)置了凈循環(huán)水系統(tǒng)、濁循環(huán)水系統(tǒng)。在生產(chǎn)方面,先后采用了干法熄焦、轉(zhuǎn)爐煤氣干式除塵等節(jié)水技術(shù)，采用節(jié)水型的冷卻塔,采用水質(zhì)穩(wěn)定技術(shù)，適當(dāng)提高循環(huán)系統(tǒng)水溫；在供排水方面，實現(xiàn)嚴(yán)格的分質(zhì)給水和分流排放，使之有利于廢水處理后回用；在中水技術(shù)上，將淋浴、盥洗等生活廢水進(jìn)入污水處理廠處理,達(dá)到雜用水水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)后，用于道路灑水、綠化、洗車等；并對廠區(qū)周圍部分區(qū)域內(nèi)的生產(chǎn)污水、生活廢水和地表雨排水資源進(jìn)行回收利用，平均日回收太原市生活污水5.5萬噸,作為工業(yè)生產(chǎn)用水或串接循環(huán)中水的補充,每年還可為太原市減少COD排放5000噸。記者看到,太鋼的用水處理系統(tǒng),不僅有生活水、過濾水、軟水、純凈水，還有中水、回用水等給水管網(wǎng)和水處理裝備，所有的水都被分質(zhì)使用，循環(huán)利用,實現(xiàn)了污水零排放。
冀崗說，目前，太鋼已實現(xiàn)了“補充新水―工業(yè)用水―污水處理―替代新水”的水循環(huán)利用系統(tǒng)，工業(yè)水重復(fù)利用率達(dá)到97.6%以上，在全國冶金行業(yè)名列前茅，在取得良好經(jīng)濟(jì)和環(huán)保效益的同時，有效解決了缺水地區(qū)鋼鐵企業(yè)高耗水的用水問題。
廢渣利用：治渣治出一條環(huán)保產(chǎn)業(yè)化之路
鋼鐵行業(yè)中，最主要的廢棄物就是鋼渣、鐵渣、粉煤灰,是重要污染源，對大氣、水、土壤都會產(chǎn)生嚴(yán)重污染。但在太鋼,卻利用先進(jìn)技術(shù)，使固體廢棄物重新作為一種次生資源，變成另外的產(chǎn)品銷往市場，不僅減少了污染,而且延伸了鋼鐵的產(chǎn)業(yè)鏈。
“由于產(chǎn)量的不斷增加，產(chǎn)生的鋼渣也越來越多。如何進(jìn)一步提高廢渣的綜合利用率和附加值，成為太鋼節(jié)能減排的重要課題。”太鋼總經(jīng)理胡玉亭如是說。面對廢渣, 一方面，太鋼在新上項目時嚴(yán)格選用排渣量小的先進(jìn)工藝，并通過全流程精料供應(yīng)等手段，最大限度地多出產(chǎn)品、少排廢渣；另一方面，充分運用國內(nèi)外先進(jìn)技術(shù)，千方百計將無法避免的固體廢棄物吃干榨盡，充分利用。
在大量提取可回爐廢鋼再生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，太鋼用高爐渣作為水泥混合材料，生產(chǎn)礦渣硅酸鹽水泥，每立方米混凝土可節(jié)約成本15-25元；用鋼渣替代石灰石、白云石等資源作鋼鐵冶煉溶劑，以利用技術(shù)成熟、利用價值較高的高爐渣形式排出，用于生產(chǎn)鋼渣水泥或作水泥摻合料，而電爐鋼渣用于生產(chǎn)白水泥或彩色水泥。同時，還引進(jìn)技術(shù)利用不銹鋼渣開發(fā)的高爾夫球場專用肥料、利用碳鋼渣開發(fā)的建材速凝添加劑等高附加值產(chǎn)品，推向國際國內(nèi)市場。
渣山由此成為太鋼的“第二礦山”，治渣治出了一條環(huán)保產(chǎn)業(yè)化之路，成為太鋼環(huán)保的一個里程碑。
不僅如此，太鋼在處理利用粉煤灰方面也獨辟蹊徑,先將粉煤灰變成加氣混凝土,再加工成非承重墻體材料。據(jù)了解，太鋼每年產(chǎn)生的粉煤灰約30萬噸左右，僅是處理粉煤灰每年就需要費用2000萬元,現(xiàn)在,不但每年可節(jié)約下2000多萬元的處理費，而且還產(chǎn)生了上百萬元的利潤。
廢氣利用：堅持向二次能源循環(huán)利用要效益
在太鋼焦化廠，有著國內(nèi)目前產(chǎn)能最大的7.63米新煉焦?fàn)t。其干凈整潔的工作環(huán)境，是它超強環(huán)保實力的印證，它還有另一項超強實力則表現(xiàn)在其巨大的能量回收利用上。
“當(dāng)通紅的焦炭從焦?fàn)t里煉出轉(zhuǎn)入到下一道工序之前，還有一項必須要做的工作就是給炙熱的焦炭降溫，用專業(yè)的術(shù)語叫做熄焦。傳統(tǒng)的做法是采用濕熄焦法，也就是用大量的水將紅焦炭淋熄，每逢焦?fàn)t熄焦作業(yè)時，巨大的噪聲和拔地而起的滾滾白色蒸汽，不僅造成污染和浪費，同時焦炭本身的大量顯熱也隨之白白流失掉了。”爐前的工人師傅這樣形容。
而7.63米新煉焦?fàn)t采用的是工藝最先進(jìn)的干熄焦節(jié)能技術(shù)，它主要是通過焦罐車接紅焦過來，到提升井架下部裝入焦炭后，由循環(huán)風(fēng)機帶動循環(huán)氣體對焦炭進(jìn)行熄滅，熄焦以后的循環(huán)氣體進(jìn)入鍋爐進(jìn)行冷卻，冷卻以后由循環(huán)風(fēng)機帶動再次進(jìn)入鍋爐進(jìn)行循環(huán)利用，而循環(huán)氣體進(jìn)入鍋爐后，對鍋爐內(nèi)部水加熱后形成蒸汽，進(jìn)入汽輪發(fā)電機房進(jìn)行發(fā)電。
“按一座煉焦?fàn)t110萬產(chǎn)能算的話，回收余熱的發(fā)電量每小時約50000度，一年達(dá)4億度。按照目前太原市工業(yè)用電每度電4角錢計算，僅此一項干熄焦節(jié)能技術(shù)每年就為太鋼省下了大約1.6億元。”冀崗說。
還有，太鋼通過實施高爐爐頂煤氣壓差發(fā)電技術(shù)，噸鐵發(fā)電達(dá)到40千瓦時；通過實施轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼技術(shù)，噸鋼回收轉(zhuǎn)爐煤氣達(dá)到103立方米，實現(xiàn)了負(fù)能煉鋼；通過實施余熱利用技術(shù)，回收蒸汽量已占全公司蒸汽產(chǎn)量的36%，每年可節(jié)約動力煤約9萬噸；通過推廣蓄熱式燃燒技術(shù)，不僅使低熱值煤氣得到充分的利用，而且最大限度地回收煙氣余熱，減少燃燒過程中氮氧化物的產(chǎn)生，綜合節(jié)能率超過30%。
廢酸利用：與國外公司合作讓廢混酸成再生項目
酸，是一種強烈的腐蝕性化工產(chǎn)品，卻為太鋼的不銹鋼產(chǎn)品起著重要的“美容”作用,但在軋鋼過程中產(chǎn)生的廢混酸也變成了不能直接排放的有害物質(zhì)。據(jù)了解，太鋼在以前對廢混酸采取用石灰進(jìn)行中和處理，在此過程中，不僅會消耗大量石灰，而且會產(chǎn)生大量污泥運輸和二次填埋成本。
不久前，太鋼與奧地利安德里茨公司簽訂了廢混酸再生項目,這是目前全球規(guī)模最大、工藝最成熟、技術(shù)最先進(jìn)、功能最全的廢混酸再生項目。
“廢混酸再生項目的建成投產(chǎn)，可使太鋼不銹鋼酸洗系統(tǒng)產(chǎn)生的廢混酸得到有效處理，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益、社會效益和環(huán)境效益。每年可減少氫氟酸的采購量1.5萬噸，硝酸的采購量1.3萬噸，石灰的消耗量可減少2.6萬噸，酸污泥的處理量可減少5.5萬噸。同時還可以回收金屬氧化物鐵、鎳、鉻7700噸，減少廢水排放200萬噸。”冀崗告訴記者，“針對不銹鋼廢酸廢水量大、污染物含量大、危害大、成分復(fù)雜變化大等特點，技術(shù)中心專門開發(fā)設(shè)計了廢酸綜合治理自動控制系統(tǒng)，有效保證了處理后的廢酸各項指標(biāo)達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。”
除此之外，太鋼對二氧化硫、煙粉塵等污染物集中產(chǎn)生的源點，劃分系統(tǒng)進(jìn)行了綜合治理。不久前投產(chǎn)的焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰工程，是太鋼為削減二氧化硫?qū)Υ髿獾奈廴舅扇〉闹匾胧Ｌ摻範(fàn)t煤氣脫硫、制酸工藝在國內(nèi)大型鋼廠尚屬首例，項目投產(chǎn)后每年可減少二氧化硫外排量12238噸。而脫硫后的酸氣可生產(chǎn)98%濃硫酸18800噸/年，生產(chǎn)5.2MPa蒸汽43860噸/年，可直接用于焦化生產(chǎn)和其他生產(chǎn)工序。
太鋼以科技創(chuàng)新和技術(shù)進(jìn)步為支撐，倡導(dǎo)節(jié)約、環(huán)保、文明的生產(chǎn)方式，在節(jié)能減排戰(zhàn)役中攻克了廢水、廢氣、廢渣、廢酸幾大堡壘，并使之成為環(huán)環(huán)相扣、有機運行的循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈。
太鋼黨委書記楊海貴說：“廢氣物是放錯了位置的資源，太鋼認(rèn)真落實科學(xué)發(fā)展觀，實現(xiàn)了廢棄物循環(huán)再利用，并使循環(huán)經(jīng)濟(jì)和節(jié)能減排成為太鋼新的發(fā)展方式，成為新的效益增長點和競爭力。
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